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将金属或合金的制件作为阳极,采用电解的方法使其表面形成氧化物薄膜。金属氧化物薄膜改变了表面状态和性能,如表面着色,提高耐腐蚀性、增强耐磨性及硬度,保护金属表面等。例如铝阳极氧化,将铝及其合金置于相应电解液(如硫酸、铬酸、草酸等)中作为阳极,在特定条件和外加电流作用下,进行电解。阳极的铝或其合金氧化,表面上形成氧化铝薄层,其厚度为5~30微米,硬质阳极氧化膜可达25~150微米。阳极氧化后的铝或其合金,提高了其硬度和耐磨性,可达250~500千克/平方毫米,良好的耐热性,硬质阳极氧化膜熔点高达2320K,优良的绝缘性,耐击穿电压高达2000V,增强了抗腐蚀性能,在ω=0.03NaCl盐雾中经几千小时不腐蚀。氧化膜薄层中具有大量的微孔,可吸附各种润滑剂,适合制造发动机气缸或其他耐磨零件;膜微孔吸附能力强可着色成各种美观艳丽的色彩。有色金属或其合金(如铝、镁及其合金等)都可进行阳极氧化处理,这种方法广泛用于机械零件,飞机汽车部件,精密仪器及无线电器材,日用品和建筑装饰等方面。

         阳极氧化与导电氧化的区别

    一般来讲阳极都是用铝或者铝合金当作阳极,阴极则选取铅板,把铝和铅板一起放在水溶液,这里面有硫酸、草酸、铬酸等,进行电解,让铝和铅板的表面形成一种氧化膜。在这些酸中, 为广泛的是用硫酸进行的阳极氧化。

1)阳极氧化是在通高压电的情况下进行的,它是一种电化学反应过程;导电氧化(又叫化学氧化)不需要通电,而只需要在药水里浸泡就行了,它是一种纯化学反应。

    2)阳极氧化需要的时间很长,往往要几十分钟,而导电氧化只需要短短的几十秒。

    3)阳极氧化生成的膜有几个微米到几十个微米,并且坚硬耐磨,而导电氧化生成的膜仅仅0.01-0.15微米。耐磨性不是很好,但是既能导电又耐大气腐蚀,这就是它的优点。

4)氧化膜本来都是不导电的,但因为导电氧化生成的膜实在是很薄,所以就是导电的了。

1、为什么,铝压铸的孔内加工,不能够超过0.25mm?

为了适合压铸,人类在压铸用的铝合金内加了很多矽(si)。铝 合金在模具内凝结时,这些矽,会浮到表面上,形成一层薄薄的矽膜。这层矽膜,硬度 硬, 耐磨。有些OEM的设计师,就利用这个特性。将压铸 件的孔内表面直接计为轴承面。这个矽表面层一般只有0.2到0.9m m的厚度。加工太多,这个轴承面的寿命就会缩短。

2、为什么我的铝压铸件,在磨光时候,会有黑斑 ?

这个原因,有几种。有可能是氧化矽,或氧化铝的形成。解决的方法很简单,使用新鲜的铝锭。但是, 大的可能性是来自於脱模剂。可能是,我们喷太多脱模剂。也有可能是,脱模剂的有机物含量过高。这些有机物在热熔铝的温度下,有些被还原成碳元素,有些变成有机大分子聚合物。这些碳分子和聚合物的混合,在铝铸件形成时,被包含在表层,成为我们看到的黑斑。我们可以从,减少喷涂剂的浓度,改用另外一种喷涂剂,或者,加长喷涂之後的吹风时间。以减少碳元素的行成,和防大分子聚合物的堆积。另外一个通常的作法是。用 degaser 去洗。

焊缝的整形和焊缝缺陷的返修

一件产品焊接完毕之后,对于下述外形缺陷的焊缝必须加以整形:

(1)大接头(即堆高、宽均大量超差很不美观);

(2)赘瘤。 赘瘤是过多的熔化金属,机械地堆积在一起,与母材并没有熔合,不是焊缝的组成部分,必须铲去;

(3)断续焊起弧处的焊瘤。整形工具一般是采用各种形状的铲棍,使修理后的外形与良好焊缝基本一致,在修理时不能使母材产生划伤或刀伤。

根据国家标准,对于所不允许的焊缝缺陷,必须进行返修。

返修的程序一般是先确定返修范围,一般应分别向缺陷两头扩展50~70mm。如根椐探伤结果已能判断缺陷是靠近产品的内侧或外侧,则可先返修该侧,如不能判断是属于哪一侧,则必须进行双面返修,一般是先返修外侧,后修内侧。

返修前必须将缺陷挖出,如采用风铲,则先用扁铲削平焊缝的加固高,然后用豁铲开沟,开沟的深度,是以发现缺陷,将缺陷合部清除干净,露出完好金属为止。如果缺陷掊位较大,开出的沟槽太宽、太深,则必须先进行补焊,待完全补好后,再开坡口,然后才能进行正式的返修焊接。

返修焊缝必须经探伤证实符合标准要求, 好一次返修合格。

铝合金型材典型缺陷及产生原因

1.型材湾曲扭拧、波浪 由于模孔设计不合理,挤压速度过快,模孔润滑不适当,导路不合适或未安装导路等原因引起。

2.气泡与起皮  由于挤压筒内径磨损超差,挤压垫与筒间隙过大;挤压筒和挤压垫粘有油污水分等;锭坯表面有气孔、砂眼、油污且锭坯表面过于粗糙;挤压筒温度和锭坯温度过高,填充过快;挤压时模具抹油等原因引起。

3.挤压裂纹  由于挤压锭坯温度过高,挤压速度太快;锭坯均匀化处理不好;模具设计不合理,以致中心与边缘流速差过大等原因造成。

4.麻点或麻面  由于筒和锭坯温度太高,挤压速度过快或不均匀;模子工作带粘有金属、不光洁;模具工作台带硬度不够或工作带内宽;锭坯过长等原因引起。

5.划痕与凸棱  由于模具工作带有缺陷或有棱;模具空刀有尖棱、不光滑;工作台面有异物、不清洁;锭坯中硬性夹杂物堵于模孔等原因引起。

6.尺寸不合格  由于模具设计错误或制造缺陷;修模不当;挤压时锭坯温升过高,挤压速度变化太大;锭坯长度计算不准确而不够定尺长度等原因引起。

7.成层  由于锭坯表面有油污、灰尘;锭坯表面质量不好,有较大的偏析瘤;在模子表面上留有残料;锭 坯本身有分层、气泡等原因引起。

8.缩尾  由于挤压残料留得太短,挤压垫片涂油或不干净,锭坯表面不清洁,制品切层长度不够,挤压终了时突然提高挤压速度等原因引起。

9.性能不合格  由于挤压温度过低,型材达不到淬火温度;人工时效制度不合适;仪表失控、炉温过高或过低;锭坯组织不均匀,冷却风量不足等原因引起。

10. 挤压横纹  由于模具设计不合理,相同部位的工作带不等长;挤压速度控制不当;挤压机运行不平稳等原因引起